Herstellung von Phenol
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ASPEN Plus-Prozesssimulation

Für ASPEN-Simulationen des Phenolherstellungsprozesses verwenden wir einen Zeolithkatalysator. Das Material dissoziiert während des Prozesses in Ionen und löst sich somit auf. Die EPNRTL-Eigenschaftsmethode wurde im gesamten Bericht bei der Implementierung der Simulation verwendet.

Annahmen

  • Katalysatorlöslichkeit
  • Der verwendete Zeolithkatalysator war nicht gut definiert. Daher mussten sinnvolle Annahmen getroffen werden. Dies liegt daran, dass die Löslichkeit des Katalysators den Trennabschnitt des Verfahrens beeinflusst, dh zu Verstopfungen der Rohr- und Destillationskolonnenböden führen kann. Bei der IUPAC-Analyse waren die meisten Katalysatorteile löslich.

  • Aceton-Minimierung
  • Es mussten Annahmen hinsichtlich des für den Prozess erforderlichen Lösungsmittels getroffen werden. Bei der Analyse von Wasser, Aceton und den Benzolmischungen im Reaktor war es erforderlich, die mischbare Einphasenlösung bei 22 psi zu halten.

  • Wasserstoffperoxid-Qualität
  • Kommerziell erhaltenes Wasserstoffperoxid weist Additive auf, um deren Stabilität zu verbessern. Die Menge der Stabilisatoren steigt immer mit zunehmender Stärke des Wasserstoffperoxids an. Die Analyse geht davon aus, dass das Wasserstoffperoxid keine Stabilisatoren enthält, um zu vermeiden, dass sie im System vorhanden sind.

    .
  • Abfallbehandlung
  • Das Projekt geht davon aus, dass die Abfallbehandlung bereits vorhanden ist oder aufgrund der Art der durchgeführten chemischen Prozesse einbezogen wird.

Simulation in ASPEN plus

Diskussion

In dem Reaktor muss der primäre Prozess der Propylen- und Benzolreaktion entsprechend den Angaben in der Komponentenliste modelliert werden. Die Alkylierungs- und Transalkylierungsreaktoren werden getrennt modelliert. Ein Temperaturbereich von 300-400 ° C und ein Druck von 25 atm werden übernommen.

Die Verwendung der Gleichgewichtsbedingung wird nicht als Druck betrachtet, da die Reaktion bei Gleichgewichtsdruck abläuft, sondern von der Temperatur und dem Benzol / Propylen-Verhältnis abhängt. ASPEN Plus verfügt über sieben Reaktormodelle.

Der Gleichgewichts-abhängige RGIBBS-Reaktor wird ausgeführt, um die Bestandteile der Substanz zu ergründen, bei denen sich die freie Enthalpie des Produkts auf seinem Tiefstand befindet

Die Temperaturannäherung für jede Reaktion wird durchgeführt, während die Molflussrate des Beschickungsstroms auf einem Wert von 1 kmol / h gehalten wird und der Beschickungsstrom Propylen und Benzol umfasst. Die Reaktortemperatur wird auf 350 ° C und der Druck bei 25 atm eingestellt. Die Auswirkungen von Temperaturschwankungen und die Selektivität bei den Umwandlungen werden überwacht.

Die durchgeführten Berechnungen basieren auf der folgenden Formel

% Selektivität von Cumol = Fummenprodukt / (Fpropylenfeed-Fpropylenprodukt) x 100%

% Umwandlung von Propylen = (FpropylenfeedFpropylenprod) / Fpropylenfeed x 100%

% Selektivität von m-DIPB = Fmdipbproduct / (Fpropylen-Feed-Fpropylen-Produkt) x 100%

% Selektivität von p-DIPB = FpdipbProdukt / (Fpropylenfeed-Fpropylenprodukt) x 100%

Woher

Fumsenprodukt = molare Fließgeschwindigkeit von Cumol im Produkt

Fpropylenfeed = molare Fließgeschwindigkeit von Propylen in der Beschickung

Fpropylenprod = molare Fließgeschwindigkeit von Propylen im Produkt

Fmdipbproduct = molare Fließgeschwindigkeit von m-DIPB im Produkt

Fpdipbproduct = molare Fließgeschwindigkeit von p-DIPB in Substanz.

RSTOIC-Reaktormodelle wurden angepasst, um die Standardreaktionswärme für die verschiedenen Reaktionen zu ermitteln

Reaktionsnummer Standardreaktionswärme
1 -23.670
2 -24.321
3 0
4 0.649
5 0.649
6 -0.325
7 -0.324

Einfluss von Temperatur und Benzol / Propylen-Konzentration auf die Reaktion.

Die Umwandlung von Propylen erhöhte sich mit der Zugabe der Benzol / Propylen-Konzentration für eine gegebene Temperatur. Dies ist auf den verringerten Propylenanteil in der Beschickung zurückzuführen. Es wurde festgestellt, dass die Umwandlung von Propylen mit jeder Wärmezufuhr, die für eine konstante Benzol / Propylen-Konzentration angewendet wurde, als Folge der exothermen Reaktion abnahm. Schließlich erhöhte sich die Selektivität von Cumene mit jedem Anstieg der Benzol / Propylen-Konzentration bei einer gegebenen Temperatur, da die Polyalkylierungsreaktionen aufgrund der überschüssigen Benzolmenge abnehmen. Die Temperaturerhöhung erhöht die Selektivität von Cumene für jegliche statische Benzol / Propylen-Konzentration, wenn trans-Alkylierungsreaktionen bei hohen Temperaturen endotherm sind.

  • Einfluss von Temperaturerhöhung / -abnahme und Benzol: Propylenkonzentration auf die Umwandlung von Propylen.
  • Einfluss von Temperaturerhöhung / -abnahme und Benzol: Propylenkonzentration auf die Selektivität von Cumol
  • Einfluss von Temperaturerhöhung / -abnahme und Benzol: Propylenkonzentration auf die Selektivität von m-DIPB und p-

Bei diesem Prozess der Phenolherstellung wird gereinigtes oder rezykliertes Cumol oxidiert. Cumol wird in einem Strom in das Oxidationsgefäß eingeleitet, das bei 110-115 oC und einem pH-Bereich von 6.0 bis 8.0 gehalten wird. Diese Mischung wird solange Druckluft ausgesetzt, bis mindestens 20-25% des Cumols in Cumolhydroperoxid umgewandelt ist

Diese Rohmischung wird auf 80% konzentriert und dann in einen Reaktor eingespritzt, in dem das Cumolhydroperoxid bei etwa 70 ° C und Atmosphärendruck in Phenol und Aceton gespalten wird. Die Reaktion erfordert eine geringe Menge Schwefelsäure, um stattfinden zu können.

Der Strom wird dann dem Trennverfahren zugeführt, aber zuerst wird er in Wasser gewaschen und das Aceton wird als Kopfprodukt in der ersten Kolonne entfernt. Die Mischung wird dann durch aufeinanderfolgende Destillation gereinigt. In der ersten Kolonne wird das nicht umgesetzte Cumol in den Rückführstrom überführt. Dieses Cumol wird behandelt, bevor es zurück in den Feedstrom geschickt wird.

Das Reinigungsverfahren erfolgt durch katalytische Hydrierung von Methylstyrol zu Cumol; Dies wird durch sorgfältige Fraktionierung erreicht, bei der Methylstyrol als Nebenprodukt anfällt.

Die Reaktion von Phenol erfolgte in zwei Schritten. Die erste Reaktion ist die Herstellung von Cumolhydroperoxid aus zwei Rohstoffen, nämlich Cumol und Sauerstoff. Die Reaktion findet im Oxidationsturm bei 110-115 oC und im pH-Bereich von 6.0 bis 8.0 statt. Das Zwischenprodukt, bei dem es sich um Cumolhydroperoxid handelt, wird als Reaktant im zweiten Reaktor verwendet. Der zu verwendende Reaktor ist der kontinuierlich gerührte Kesselreaktor (CSTR). Der Großteil der Umwandlung findet hier statt, dh etwa 90%. Bei der Trennung werden das Nebenprodukt und der Abfall entfernt, um das Primärprodukt, dh Phenol, zu erhalten.

Grundlegendes Ablaufdiagramm und Hintergrund

Abbildung 5: Blockdiagramm für den Prozess von Phenol

Um eine Simulation durchzuführen, setzt sich der Phenolherstellungsprozess aus zwei Prozessen zusammen, nämlich der Oxidation und der Spaltung von Cumol

Hock-Prozess (Oxidation von Cumol)

C 6H 5CH (CH 3) 2+O 2C 6H 5C (CH 3) 2OH

C 6H 5CH (CH 3) 2+ 1.5O2 → (CH 3) 2C 6H 3CH 2OH

Spaltungsreaktion

(CH 3) 2C 6H 3CH 2OH → C 6H 4(C 2H 3) CH 3+ H 2O

C 6H 5C (CH 3) 2OOH → C 6H 5OH + CH 3COCH 3

Aspen-Prozessflussdiagramm

Destillattabelle in verschiedenen Stadien

Aus dem Diagramm besteht der Prozess aus sechs Schritten

  • Oxidation von Cumol zu Hydroperoxid
  • Cumolhydroperoxidkonzentration
  • Spaltung (Zersetzung von Cumolhydroperoxid)
  • Abwasserneutralisation
  • Reinigung
  • Abwasserbehandlung

ASPEN Plus-Bericht

  • Pumpe (p-201)
  • Um den Druck der Benzolzufuhr auf 3000 kPa zu erhöhen

  • Pumpe (p-202)
  • Um den Druck der Propylenzufuhr auf 3000 kPa zu erhöhen

  • Heizung
  • Verdampft und überhitzt die Mischung des Futters auf 350 oC

  • Reaktor
  • Wo findet die Umsetzung der limitierenden Reaktanden statt.

    C 3H 6+C 6H 6-> C 9H 12
  • Flashgefäß
  • Die Kombination aus Wärmetauscher und Flash-Trommel. Ziel war es, die Temperatur und den Druck zu senken, um inertes Propan und nicht umgesetztes Propylen vom Cumol und Benzol zu trennen.

Handberechnung der Reaktanten im Reaktor.

Material- und Energiebilanz

Die Reaktion im ersten Reaktor zeigt, dass der 1 kmol von C 6H 5CH (CH 3) 2und ein kmol O 2wird 1 kmol C produzieren 6H 5C (CH 3) 2OH. Auch in Gegenwart von Schwefelsäure (H 2SO 4), ein kmol von C 6H 5C (CH 3) 2OOH wird 1 kmol C spalten 6H 5OH und ein kmol CH 3COCH 3. Unter Verwendung der folgenden Standardbeziehung können wir die Massen berechnen, die bei der Herstellung von Phenol beteiligt sind.

Rate der Masseneingabe = Rate der Massenabgabe

Phenolproduktion in einem Jahr = 136363.64 Tonnen / Jahr

= 15.56663 Tonnen / h

= 15566.63 kg / h

= 165.6 kmol / h

Anteil der Zusammensetzung des Produkts im Cumolhydroperoxid im Gemisch im ersten Reaktor

X3cumene = 0.6

X3cumolhydroperoxid = 0.3

X3oxygen = 0.1

Umrechnungsfaktor:

X Reaktor 2 = 90%

Um die Molrate im Reaktor 1 zu erhalten, berechnen wir zuerst die

Molekülbilanz am Reaktor 2 (Säuerungsmittel).

Phenolbilanz:

N3X3phenol = N4X4phenol - ar2 N4X4phenol

=> 165.6 kmol / h

a = 1

0 = N4X4phenol - R2 R2

= 165.6 Kmole / h

Aceton Balance:

N3X3acetone = N4X4acetone–ar2

N4X4aceton = 165.6 kmol / h

Cumolperoxid-Gleichgewicht:

N3X3cumene-Hydroperoxid = -ar2 / Xreactor2

= - (-1) (165.6) / (0.9)

= 184 kmol / h

Gesamtzahl der Molmenge im Beschickungsreaktor 2, N3

N3X3cumene Hydroperoxid = 184 kmol / h

X3cumolhydroperoxid = 0.3 N3 (0.3) = 184 kmol / h

N3 = 613.3 kmol / h

Ermittlung des Massendurchflusses für die Beschickung im Reaktor 2.

F3 = N3X3 Cumol(Herr Cumol) + N3X3 CumolHydroperoxid (Mr Cumolhydroperoxid) + N3X3oxygen (Mr Sauerstoff)

=> (613.33) (0.6) (120) + (613.33) (0.3) (150) + (613.33) (0.1) (32) = 73722.26 kg / h

Die erhaltenen Werte zeigen an, dass der Reaktor 2 73722.26 kg / h Cumolhydroperoxid und Cumol und Sauerstoff benötigt, um 15566.63kg / h Phenol bei einer Umwandlungsrate von 90% zu erzeugen.

Um die Material- und Energiebilanz im System (hysys) vollständig durchzuführen, müssen die Umwandlungskammern und ihre jeweiligen Eingangs- und Ausgangsströme gezeichnet werden.

Vergleich der ASPEN plus-Ergebnisse und der Handberechnungsergebnisse

Aus den Angaben im ASPEN plus-Bericht können wir schließen, dass die Handberechnung einen klaren Hinweis auf den zu verwendenden Stoff gibt. Die Simulation bietet einen idealen Zustand des Projekts.

Erwartete Eingabe und Ausgabe

Das Hauptziel des Konstruktionsprozesses ist die jährliche Analyse der Kosten und Grundlagen der Produktion von 100000-Tonnen Carbolsäure. Aus den chemischen Büchern ist das Molekulargewicht von Cumene 120.20 g mol-1 und es hat eine Dichte von 862 kg / m3. Während Benzol eine Dichte von 876 kg / m3 und ein Molekulargewicht von 78.11 g / mol aufweist. Schließlich besitzt Propylen eine Dichte von 1.81kg / m3 und ein Molekulargewicht von 42.08g / mol. Zusammenfassend hat Phenol eine Dichte von 1070kg / m3, während seine Molmasse 94.11g / Mol [9] ist. Unter Berücksichtigung dieser Dichten und Molmassen werden die folgenden Eingabeanforderungen erforderlich sein: 255050-Tonnen Cumol, 728545-Tonnen Propylen und 392490-Tonnen Benzol zur Herstellung. Diese Werte werden auf die nächsten fünf Tonnen geschätzt.

Wirtschaftliche Kostenanalyse

Bei der Bewertung der Alternativen führen wir die Rentabilitätsanalyse anhand der Anzahl wirtschaftlicher Kriterien durch, dh Amortisationszeit, Cashflow-Analyse und interner Rendite. Bei der Analyse wenden wir die entsprechenden jährlichen Betriebskosten an

Rentabilitätsanalyse

EAOC = - (Produktwert - Futterkosten - sonstige Betriebskosten - Kapitalkostenrente)

Wenn der EAOC-Wert negativ ist, zeigt dies die Rentabilität an. Die Kosten für Cumene und Benzol wurden von Chemical Marketing Reporter bezogen. Die Kapitalkostenrente (jährliche Kosten) sind einmalige Fixkosten, die im Wesentlichen den Bau der Anlage nach sich ziehen. Es ist definiert als

Kapitalkostenrente = FCI ((i (1 + i) n/ (1 + i) n-1)

Woher

FCI sind die Installationskosten aller Geräte.

i ist der Zinssatz, i = 0.15;

n ist die Lebensdauer der Anlage für Abrechnungszwecke, n = 10.

Rentabilitätsdiskussion

Für die industrielle Anwendung kann der Plan angenähert werden, um Fixkosten in Höhe von 25 Mio. USD zuzüglich 127.6 Mio. USD / Jahr an direkten Investitionen [7] zu verbrauchen. Die statischen Kosten werden durch den Kauf von Ausrüstungen wie z. Kessel, Vorwärmer, Reaktor, Heizer, Kühler, Rückflusskühler, Verdichter, Kühler, Kolonnen und Kondome (7). Der größte Teil der direkten Kapitalkosten wird aus dem Einkauf von Rohstoffen resultieren. Für Cumene, Propylen, Benzol und DIPB können Kosten in Höhe von $ 1.37, $ 1.12, $ 1.20 und $ 3.30 pro kg pro kg angesetzt werden. Die Ausgangsmaterialien werden voraussichtlich einen jährlichen Aufwand von $ 133419932, 45552468 und 79919133 verursachen $ 12521737 in Wortlaut wie unten aufgeführt.

Rohmaterial Kosten pro kg ($) Jährliche Kosten ($)
Cumene 1.37 133419932
Propylen 1.12 45552468
Benzol 1.20 79919133
DIPB 3.30 12521737

Produktionsziele

Landbau und Maschinen

Beschreibung Messung / Menge Kosten
Überdeckter Bereich Sq. Ft. 500
Nicht abgedeckter Bereich Sq. Ft. 500
Gesamtfläche Sq. Ft. 1000
Vermietete Räumlichkeiten 2000
Reaktoren 1 34255.03
Mixers 1 34255.03
Trennmaschinen 1 34255.03

Geschätzte Kosten pro Jahr

Gesamtkosten pro Jahr 26951.26
Abschreibungen auf Maschinen und Anlagen 372.34
Zinsen auf die Gesamtinvestition @ 10% 595.74
gesamt 27919.34
Vertrieb
Artikel Menge Wert ($)
Phenol 100,000 34255.03
GESAMT 34255.03

Rentabilität

Jährlicher Bruttogewinn 6335.69
Prozentsatz des Gewinns vom Umsatz 18.50%
Jährliche Fixkosten 8668.01
Jahresverkauf 34255.03
Jährliche variable Kosten 18283.25
Break-Even-Punkt 54.27%

Sicherheitsfragen und Gefahren

Gesundheit und Sicherheit

Die Notwendigkeit eines Sicherheitsmanagements wird durch das Vorhandensein von brennbaren und giftigen Materialien erforderlich. Der Prozess sollte die Kontrolle der Prozessqualität und Abweichungen innerhalb der Prozesse berücksichtigen.

Dokumentation zur Prozesssicherheit

Benzol

Diese Chemikalie ist beim Einatmen sehr gefährlich. Es ist auch reizend für Haut und Augen. Wenn es zu viel verschüttet wird, sollte verhindert werden, dass es mit Hitze oder einer Zündquelle in Kontakt kommt. Schutzkleidung sollte wie Spritzschutzbrille, Laborkittel und Handschuhe getragen werden. Es gilt auch als krebserregend.

Wasserstoffperoxid

Es hat eine Haut- und Augenreizung. Bei Berührung ist es auch für Haut und Auge ätzend. Es kann auch Gewebe- und Atemwegsschäden verursachen. Kann Verbrennung verursachen und Sauerstoff liefern, um Brände zu erhalten. Persönliche Schutzausrüstung, dh Handschuhe, Gesichtsschutz, Stiefel, Atemschutzmaske und Vollanzug sollten getragen werden.

Phenol

Es ist gefährlich bei Kontakt oder Einatmen. Es reizt die Haut und das Auge. Exposition kann auch zu Lungen-, Nieren- und Zentralnervensystemschäden führen. Der persönliche Schutz sollte eine synthetische Schürze, Schutzbrille, Schutzbrille und Staubmaske umfassen.

Entflammbarkeitsgrenzen

Benzol hat eine Entflammbarkeitsgrenze von 1.2 Prozent bis 11.5 Volumenprozent in Sauerstoff. Das im Abwasserdampf vorhandene Benzol erfordert einen Kontrollmechanismus, um Brände zu vermeiden. Eine kontrollierte Erdgaszufuhr in die

Hazop-Analyse

Der Prozess der Phenolherstellung ist exotherm, daher ist ein Kühlsystem vorgesehen. Eine Unterbrechung des Kühlsystems erhöht die Temperatur der Reaktoren. Diese Temperaturänderungen können zu einer unkontrollierbaren Reaktion führen, die die Gefäße letztendlich entzücken kann. Die interessanten Punkte sind die Kühlwasserleitung, die Monomerzuleitung, der Reaktorbehälter und der Rührmotor. Aus der Hazop-Analyse können wir folgende Modifikationen erhalten:

  • Einführung eines Hochtemperaturüberwachungssystems zur Warnung der Bediener
  • Installation eines Kühlwasserzählers und Alarm zur sofortigen Anzeige eines Kühlwasserverlustes.
  • Vorkehrung für eine Hochtemperaturabschaltung, die das System im Falle einer Reaktorüberhitzung abschaltet.
  • Einbau eines Rückschlagventils zur Verhinderung des Rückflusses des Kühlwassers.

Der Hazop-Bericht kann wie folgt dargestellt werden:

Umweltprobleme

Um die Anlage umweltfreundlich zu gestalten, müssen mehrere Produktionselemente in Betracht gezogen werden. Flare sollte eingeschlossen werden, um zu verhindern, dass organische Verbindungen in die Luft freigesetzt werden. Die dabei entstehenden Gasausträge werden vereinigt, gereinigt und durch die Fackel geleitet, um organische Verbindungen zu filtern. Methan ist als kontrollierte Zufuhr enthalten, um die Entflammbarkeit des Systems zu verringern.

Die chemischen Prozesse bei der Herstellung von Phenol haben mehrere Auswirkungen auf die Umwelt. Diese Auswirkungen auf die Umwelt sind auf die unterschiedlichen Abfälle zurückzuführen, die während des gesamten Prozesses entstehen. Diese Abfälle sind

  • Acetophenon
  • Versauertes Wasser

Diese Abfälle entstehen in den verschiedenen Phasen des Prozesses und haben unterschiedliche Auswirkungen auf die Umwelt. Acetophenon ist ein Hauptnebenprodukt des gesamten Systems.

Aus den Prozessen, die in der Trennkammer ablaufen, wird angesäuertes Wasser freigesetzt. Dieser Abfall entsteht, wenn der pH-Wert des Wassers abgesenkt und durch Niederschlag abgeschieden wird. Das Wasser stört das Ökosystem und den signifikanten Nährstofffluss, der zum Tod von Süßwasserfischen und -pflanzen führt, die von den PH-Bedingungen abhängig sind.

Eigenschaften des angesäuerten Wassers sind:

Physikalische Eigenschaften Datum
Chemische Formel H2O
Aggregatzustand bei Raumtemperatur Flüssigkeit
Geruch -
Aussehen farblose Flüssigkeit
Siedepunkt 100 ° C
Schmelzpunkt 0 ° C
Relative Dichte 1g / cm3
Molare Masse X
Löslichkeit Unendlich
Viskosität 8.90 x 10-4 Pa.s
pH 3.0

Aufgrund dieser Umgebungsbedingungen ist es offensichtlich, dass die Anlage viel Wasser für den Recyclingprozess benötigt, daher wäre es ratsam, dass sie sich in der Nähe einer Wasserquelle befindet. Dieser Standort wird auch durch die Tatsache unterstützt, dass der Transport zum internationalen Markt auf dem Wasserweg erleichtert wird. Abwasser wird verwendet, um einen kraftstoffreichen Betrieb sicherzustellen und Abfackeln zu ermöglichen.

Der Grundriss der Fabrik

Das Layout ist so gestaltet, dass Material eindringen und das Produkt bequem ablaufen kann. Die Fabrik befindet sich in der Mitte der Anlage, um sie von allen Teilen des Campus aus zugänglich zu machen.

Referenzen

[1] ncfb-Informationen, "Phenol," US-amerikanische Nationalbibliothek für Medizin, Rockville Pike.

[2] c. Hagel, FT-NIR-Analyse des Hock-Prozesses zur Herstellung von Phenol und Aceton Thermo Fisher Scientific Inc., Madison, 2008.

[3] a. koker "Phenol, Aceton, Cumol" nexant, 2012.

[4] L. Pellegrini, S. Bonomi und G. Biardi "DYNAMISCHE SIMULATION DES CLEAVAGE-ABSCHNITTES IN EINER PHENOL-ANLAGE ZUR SICHERHEITSANALYSE" Abteilung für Chemie, Werkstoffe und Verfahrenstechnik Politecnico in Mailand, Mailand, 2001.

[5] M. Ceasar, "PEP-Prozessmodul mit Zeolith CATALYST" 1999.

[6] WH Organisation, "Cumol" Weltgesundheitsorganisation, New York City, 1999.

[7] e. Kanada, "Phenol," Environment Canada, Ottawa, 2000.

[8] e. Berube, "Die Produktion von Phenoloxidasen durch Weißfäulepilze in einer untergetauchten Flüssigkultur" McGill Universität, 2003.

[9] Wolfgang Schmidt „Prozesssimulation - ein effizientes und leistungsfähiges Werkzeug in der Umwelttechnologie“ chemstations Deutschland GmbH.

[10] NIRLIPT MAHAPATRA „Planung und Simulation einer Cumolanlage mit Espe

PlusNationales Institut für Technologie Rourkela 2010

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